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1.硫化膠欠硫原因及解決措施
原因：① 硫化溫度過(guò)低；② 硫化時(shí)間不足；③ 硫化速度慢；④ 硫化管內(nèi)冷凝水太多；⑤ 管芯內(nèi)存有冷凝水；⑥ 堆疊層數(shù)太多，⑦ 硫化罐硫化傳熱困難等這些原因都會(huì)造成膠管硫化膠欠硫。
改善欠硫的措施有：①提高硫化溫度；②適當(dāng)延長(zhǎng)硫化時(shí)間；③調(diào)整膠料配方，④提高硫化速度；⑤將蒸汽管道內(nèi)冷凝水排除后再注汽，硫化過(guò)程中要及時(shí)排出冷凝水；⑥管芯兩端封閉或硫化時(shí)需保持一定的傾斜度，方便冷凝水順利流出；⑦硫化時(shí)減少堆疊層數(shù)。
2.硫化膠起泡脫層原因及解決措施
硫化膠起泡脫層原因：① 在硫化過(guò)程中升溫時(shí)間長(zhǎng)；② 對(duì)膠管的外加壓力不足；③ 原材料和膠料含水分太多；④織物含水分太大；⑤ 解水布前冷卻不充分；⑥溶劑未揮發(fā)干凈；⑦ 半成品表面粘有油污或其他雜質(zhì)。
硫化膠起泡脫層解決措施：① 適當(dāng)縮短硫化升溫時(shí)間；② 適當(dāng)提高壓力；③ 加強(qiáng)原材料烘干和嚴(yán)格控制工藝過(guò)程混入水分；④ 加強(qiáng)織物的烘干；⑤ 必須經(jīng)充分冷卻后才解水布脫芯，特別是層數(shù)多的膠管；⑥ 工藝過(guò)程注意讓溶劑發(fā)揮干凈或選用揮發(fā)性適當(dāng)?shù)娜軇虎?加工工藝衛(wèi)生，粘有雜質(zhì)時(shí)用溶劑清除干凈。
3.硫化膠有放置痕跡
原因：① 盛放盤架不平整；② 硫化時(shí)堆疊層數(shù)太多，底層受壓力太大；③ 枕墊太硬；④ 裸硫化方法中外膠硫化速度太慢等這些都是造成硫化膠有放置痕跡的原因。
解決措施：在生產(chǎn)中需注意① 盛放盤架要平整；② 適當(dāng)減少堆疊層數(shù)；③ 在生產(chǎn)中使用軟墊；④ 調(diào)整配方，適當(dāng)加快硫化速率。
橡膠制品廠家在實(shí)際生產(chǎn)中嚴(yán)格控制膠管生產(chǎn)質(zhì)量管理，避免各種問(wèn)題出現(xiàn)，提高橡膠管質(zhì)量和生產(chǎn)效率。